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    苏州台泽数控机械有限公司
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    数控加工中心


    CNC数控加工中心的8个操作步骤
    1.启动准备
    机床开机或按急停复位后,机床首先回参考零位(即回零),机床成为后续操作的参考位置。
    2.工作夹
    装夹工件前,应将工件表面清理干净,无油污、铁锉和灰尘,工件表面应用锉刀(或油石)去毛刺。
    用于夹具的高速钢轨应用磨光机打磨平整,使其平整。线铁和螺母应牢固并能牢固地夹住工件。对于难以夹紧的小工件,可以直接用虎钳夹紧。机床工作台应清洁,无铁锉。灰尘和油污;垫片通常放置在工件的四个角上。对于跨度过大的工件,需要在中心加一个轮廓垫片。
    使用图纸规则来确定工件的长、宽、高是否合适,具体取决于图纸的大小。
    装夹工件时,请按照《编程操作指南》中的装夹说明进行操作,以考虑避免在加工过程中被加工零件或刀头可能与夹具接触的情况。
    将工件放置在焊头上后,需要按图纸要求绘制工件基准面,并检查所有六个表面上磨削的工件的垂直度。
    拉动工件后,必须拧紧螺母,以免工件在加工过程中因夹具不稳而移位。再次拉动工作台,使夹紧后误差不超过公差。
    3.工作接触次数
    可以用夹住的工件接触数头,设定参考零位进行加工。数字头可以是光电的,也可以是机械的。有两种方法,中点碰撞和单面碰撞。中点碰撞的过程如下:
    光电静、机械旋转450-600转。用中间触摸手动移动工作台的 X 轴,使触摸头接触工件的一侧。如果触摸头刚接触到工件并且红灯亮,则将该点的相对坐标值设置为零。然后手动移动工件。平台的 X 轴使数字头与工件的另一侧接触。如果数码头只接触工件,记下此时的相对坐标。
    根据其相对值减去保险杠直径(即工件长度),看工件长度是否符合图纸要求。
    将这个相对坐标数除以2得到的值作为工件X轴的中值,将工作台移动到X轴的中值,并在X轴上设置该点的相对坐标值轴。为了使它为零,这个点是工件。 X 轴上的零位置。
    在G54~G59之一中仔细记录工件在X轴上零位的机床坐标值,让机床确定工件在X轴上的零位。再次,仔细检查数据的准确性。工件 Y 轴零位的设置步骤与 X 轴操作相同。
    4.工件CAM软件编程
    程序员选择要加工的工件,通过CAM软件WorkNC对其进行编程,生成刀具路径,通过WorkNC仿真模块进行刀具路径干涉检查。干涉检查后,进行后处理以生成安全工件。向车间机器发送稳定的 NC 代码。
    5.根据编程程序准备好所有工具
    根据编程操作指南中的刀具数据,更换待加工刀具,使刀具与放置在基准面上的测高仪接触,当红灯亮时,将此点的相对坐标值设置为零。测量命中。要做。设备已开启。将刀具移至安全位置,手动将刀具向下移动 50mm,并再次将该点的相对坐标值设置为零。该点是 Z 轴上的零位置。
    在 G54 到 G59 之一中记录该点的机床坐标 Z 值。这样就完成了工件的 X 轴、Y 轴和 Z 轴的置零。再次,仔细检查数据的准确性。
    通过上述方法,单边接触计数也接触工件的X轴和Y轴的一侧。此时X轴和Y轴的相对坐标值发生偏移。触摸头半径为零。X 轴和 Y 轴位置 X 轴和 Y 轴的机械坐标在 G54-G59 之一。再次,仔细检查数据的准确性。
    检查零点的正确性,将X轴和Y轴移动到工件的侧悬,根据工件的大小目视检查零点的正确性。
    按照编程操作指南中的文件路径将程序文件复制到您的计算机。
    6.设置加工参数
    加工过程中主轴转速设置:N = 1000 x V / (3.14 x D)
    N:主轴转速(rpm/min)
    V:切削速度(米/分)
    D:刀具直径(mm)
    加工进给率设定:F=N×M×Fn
    F:进给速度(mm/min)
    M:切削刃数
    Fn:刀具切削量(mm/转)
    设置每刀片的切削量:Fn = Z × Fz
    Z:刀具刀片数
    Fz:刀具各刃的切削量(mm/转)
    7.开始加工
    在每个程序开始时,您应该仔细检查您使用的工具是否是编程指南中指定的工具。启动过程时,应将进给速度调整到最小,以专注于单程序段执行、快速定位、刀具下降和进给。如果遇到任何问题,请将手放在停止按钮上并立即停止。刀具移动方向刀确保安全进给,然后缓慢增加进给速度到合适的水平,同时向刀具和工件添加冷却液或冷空气。
    粗切时,不要离操作面板太远。如果出现问题,请停止机器并及时检查。
    粗切后,再次拉动仪表,检查工件有无松动。如果是这样,您将需要重新校准和触摸。
    在加工过程中不断优化加工参数,以达到最佳加工效果。
    由于这个工序是一个重要的工序,在加工完工件后,需要测量其关键尺寸是否符合图纸要求。如果您遇到问题,请立即与您的团队负责人或程序员联系并通知他们解决问题。合格后可拆卸自检。必须送检验员进行特殊检验。
    加工类型:钻孔:在加工中心钻孔前,需要先用中心钻定位,然后用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头,最后用合适的钻头完成。
    铰孔:对工件进行铰孔时,要先用中心钻定位,然后用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔,最后用铰刀铰孔。加工铰刀时要小心。用于控制主轴转速。 70-180转/分钟内。
    镗孔:对工件进行镗孔,先用中心钻定位,然后用比图纸小1-2毫米的钻头钻孔,再用粗镗刀(或铣刀)进行加工。对于一侧 0.3 mm 的加工余量,使用预先调整尺寸的精镗刀具进行精镗。先前的精镗公差必须至少为 0.1 毫米。
    直接数控(DNC)操作:在进行DNC数控加工中心加工之前,必须将工件装夹,设置零位并设置参数。在电脑上打开要传输的加工程序进行检查,将电脑置于DNC状态,输入正确的加工程序文件名。在机床上按下TAPE键和程序启动键时,机床控制器闪烁LSK。按计算机上的 Enter 键盘执行 DNC 数据传输过程。
    8.职工自查内容及范围
    加工者在加工前需要清楚地阅读工艺卡的内容,清楚地掌握待加工工件的零件、形状、尺寸,掌握下道工序的加工内容。
    装夹工件前,需先测量毛坯尺寸是否符合图纸要求。装夹工件时,应仔细检查其摆放位置是否与编程操作指南相符。
    粗加工完成后应及时进行自检。这使您可以及时调整错误数据。自检的内容主要是加工零件的位置和尺寸。示例:松散的工件、正确对中的工件、从加工零件到参考边缘(参考点)的尺寸符合图纸要求、加工零件尺寸之间的位置。确定位置和尺寸后,需要测量粗切形状尺(不包括圆弧)。
    粗加工自检后进行精加工。加工完成后,操作者必须自行检查加工零件的形状和尺寸。在垂直平面上检查加工零件的基本长宽尺寸,并测量图纸上标记的基本点尺寸。倾斜的表面。
    工人完成工件自检并确认符合图纸和工艺要求后,即可将工件取出并送检验员进行专项检查。

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